畢節(jié)注塑件加工的工藝壓力應(yīng)該如何解決？
注塑件加工過程中，會(huì)有壓力。如果解決不當(dāng)，往往會(huì)導(dǎo)致注塑產(chǎn)品的質(zhì)量問題。所以說了解注塑工廠生產(chǎn)合格產(chǎn)品所需的工藝壓力非常重要。
一、注塑塑化壓力。
塑化壓力是指螺桿旋轉(zhuǎn)，將塑化液推向螺桿頭，螺桿頭處的熔體同時(shí)對(duì)螺桿頭產(chǎn)生背壓。當(dāng)背壓大于螺桿與氣缸內(nèi)壁的摩擦力和氣缸活塞的反向回油阻力之和時(shí)，螺桿開始反向，使螺桿反向的背壓就是螺桿對(duì)原料的旋轉(zhuǎn)動(dòng)態(tài)塑化壓力，也叫螺桿背壓。通過調(diào)節(jié)油缸的回油壓力，可以獲得不同的螺桿塑化壓力。
塑化壓力的調(diào)節(jié)對(duì)注塑原料的塑化質(zhì)量和生產(chǎn)效率有很大影響。隨著塑化壓力的增加，可以提高原料的混合和塑化質(zhì)量，也可以排出原料中的揮發(fā)物，從而保證注塑產(chǎn)品的質(zhì)量。缺點(diǎn)是增加塑化壓力后，原料在桶內(nèi)的塑化時(shí)間會(huì)延長(zhǎng)，塑化速率會(huì)降低，隨著塑化時(shí)間的延長(zhǎng)，原料分解的可能性會(huì)增加。
不同性能塑料的塑化壓力也要適當(dāng)控制。對(duì)于熱敏性原料(PVC、POM)，為了防止其在桶內(nèi)停留時(shí)間過長(zhǎng)后分解，應(yīng)采用較低的塑化壓力。對(duì)于原料熔體粘度較低的塑料(PET、PA)，應(yīng)采用較低的塑化壓力，以減少塑化過程中的漏流。對(duì)于熱穩(wěn)定性較好的塑料(PE、PP、PS)，可以獲得較高的塑化壓力，從而提高產(chǎn)量，改善原料的塑化和混煉質(zhì)量。
2.注射壓力。
注射壓力是指螺桿頭施加在塑化熔體上的壓力。在注射過程中，螺桿頭對(duì)熔融材料施加的壓力使熔融材料克服流入缸體內(nèi)型腔的摩擦阻力，以一定速度進(jìn)入型腔，從而使熔融材料被壓實(shí)。
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